丰田精细化管理--效益最大化

课程天数: 2天

课程价格: ¥4000RMB/人

其他说明:可定制为企业内训

课程背景
本课程针对企业现存的现场管理问题,通过对一流现场的对标讲解,和解决问题的思路的导入,帮助企业了解现场问题的根源(7大浪费),通过标准化、目视化、5S等管理工具的导入,寻求低成本、高效现场管理的思路和方法,从而帮助企业更好地降低成本,提高生产效率,满足客户的需求
 
1.丰田精细化管理--效益最大化培训时间
1月20-21日,3月17-18日,5月22-23日,7月26-27日,9月25-26日,11月27-28日
 
2.丰田精细化管理--效益最大化培训费用与地点
公开课程地点:杭州、上海、北京、广州、成都、南京、苏州,该课程可以安排内训。
课程费用:4000RMB/人,3人以上团体报名9.5折优惠,免费赠送MINITAB软件套。可安排进厂内训,受训名额不限。
 
3.丰田精细化管理--效益最大化培训报名
 
4.丰田精细化管理--效益最大化培训收益
学习精细化管理理念,激发精细化管理的实践愿望 
掌握精细化管理的基本操作方法,提高综合运用三大技术解决业务问题的能力 
练习精细化管理的基本管理工具,掌握运用要领,提高数字化分析能力 
分享精细化管理的实施案例,提高触类旁通、举一反三的实践能力 
学习管理工作中的软性技巧,提高活动设计和过程阻力突破的能力 
 
5.丰田精细化管理--效益最大化培训对象:
制造型企业生产运作管理人员,包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员;改善项目负责人及销售采购主管总监等。
 
6.丰田精细化管理--效益最大化培训课程大纲
第一章:中国企业急需精细化管理—决定成败之所在 
一.中国企业管理转型的历史必然性 
1、新常态下、中国企业面临诸多问题  
2、管理转型需要企业精细化管理提高效益 
二.丰田的精细化管理 
1、3T(TQM TPM TPS)的运用 
2、精细化管理的核心和灵魂 
3、实施精细化管理的三大管理技术: 
 工业工程 、价值工程 、 统计技术 
第二章:实现精细化管理的手段 
1、 细化---是精细化管理的前提 
案例分析:5S管理的细化 
2、 数据化---科学见于计量 
 建立关键数据结点 数据可视化 
 案例分析:设备管理的量化 
3、 流程化---管理始于流程 
案例分析:建立与优化业务流程 流程穿越与流程图 简化和优化过程 
4、 标准化---绩效始于标准 
案例分析: 作业标准化、管理标准化、现场标准化 
5、协同化---高效来自于协作 
为什么需要报联商?协同不可或缺,沟通未必真到位 
6、 法制化---控制在于严格 
讨论:如何建立实效的制度? 
7、 实证化---真相见于实证 
案例: 精细化管理绩效考核体系建立 
8、 精益化---精益求精 
第三章:丰田生产方式(TPS)的系统工具  
一)丰田生产方式(TPS)的理念 
1.不降低成本,就无法获得利润 
2.彻底消除浪费,创造价值 
3.只对销售部分进行流动制造 
4.平准化制造 
二)丰田生产方式(TPS)的二大支柱 
1.准时化生产(Just In Time) 
产线工程的整流化;产线按节拍(TACT)生产;产线后工序拉动 
2.带人字边的自动化(Jidoka) 
产线的高可靠性;产线的高效率性;产线的高柔软性 
三)简便自动化(LCIA) 
1.何谓简便自动化(LCIA) 
不是“简易”而是 “简便” 
2.简便自动化的目的 
1)不仅要追求低成本,更要追求速度和时间(机会成本) 
2)提高面对顾客的个性化需求的能力 
3)更多利用人的智慧(把人从简单重复的劳动中解放出来) 
3.简便自动化的六大基本条件 
4.简便自动化的应用 
加工作业简便自动化;组装作业简便自动化;搬运作业简便自动化) 
第四章 ?精益化业绩改善 (TBP)
---不断消除浪费、实现资源效益极限化,这是精细化管理的核心 
一)明确问题 
1.思考工作的“真正目的” 
2.思考工作的“理想状态”和“现状” 
3.将“理想状态”和“现状”之间的差距可视化 
二)分解问题 
1.将问题分层次、具体化 
2.选定要优先着手解决的问题 
3.“现地现物”地观察流程,明确问题点 
三) 设定目标 
1.下定自己解决问题的决心 
2.设定定量、具体且富有挑战性的目标 
四) 把握真因 
1.抛弃先入为主的观念,多方面思考要因 
2.现地现物地确认事实,反复追问“为什么” 
3.明确真因 
五) 制定对策 
1.思考尽可能多的对策 
2.筛选出附加价值高的对策 
3.寻求共识 
4.制定明确具体的实施计划 
六)贯彻实施对策 
1.齐心协力,迅速贯彻 
2.通过及时的汇报;联络;商谈共享进展信息 
3.永不言弃,迅速实施下一步对策 
七)评价结果和过程 
1.对目标的达成结果和过程进行评价,并同相关人员共享信息 
2.站在客户立场;丰田立场;自身的立场上重新审视整个过程 
3.学习成功和失败的经验 
八)巩固成果 
1.将成果制度化并加以巩固(标准化) 
2.推广促成成功的机制 
3.着手下一步的改善 
案例分析:丰田的QCC活动 
思路:持续改善→改善标准化→成果扩大化→最大能力常态化→系统能力维护 
1、避免漏沙效应的能力固化 
2、通过标准化将最大能力常态化 
3、改善成果最大化 
4、管理能力和管理方法固化 
5、精益化管理的激励设计 
6、精益化管理的深入化和持久化 
7、精益化管理的人才培养 
案例分析:丰田的精益人才培训
 
培训案例:

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